4 ワークフロー
ステップ 1: 作りたいものを説明してください
正確な寸法、ジョイントタイプ、材料の厚さを最初から知っている必要はありません。持っているもので会話を始めてください。
- 「紅茶のティーバッグを入れる小さな木箱を作りたい」
- 「私のデスクに座って3段のスパイス瓶を置く棚が必要」
ステップ 2: デザインをプレビューする
エージェントがデザインを生成し、次のものを提示します:
- あらゆる角度から調べることができる3Dプレビュー。
- 各カットピースを示す平面レイアウトビュー、レーザーに何が必要か正確に確認できます。
プレビューを慎重に確認してください。寸法が正しいか、ジョイントが見えるか、全体の形状が意図に合っているかを確認してください。
ステップ 3: エージェントで洗練する
構造を変更したい場合や、必要なパラメータが見つからない場合は、チャットでエージェントに教えてください:
- 「真ん中に仕切りを追加してください」
- 「気が変わったので、角を丸くしてください」
エージェントはあなたのフィードバックに基づいてデザインを再生成します。必要に応じて何度でも反復できます。
ステップ 4: パラメトリックコントロールで微調整する
エージェントがデザインを生成した後、オブジェクトに特化した調整可能な設定のあるパラメトリックパネルが表示されます。寸法、材料の種類、厚さ、その他の構造パラメータを直接調整します。変更を加えると、3Dプレビューと2Dレイアウトがリアルタイムで更新されます。
ステップ 5: 表面パターンのカスタマイズ
- 2D レイアウトの任意のパネルを選択し、プリセットから切り抜きパターンを適用します。
- または、Atomm から要素を選択することもできます。
- 任意の表面にカスタムテキストを追加するには、テキストツールを利用することもできます。
ステップ 6 : 材料の切り込み値を設定する
切り込みとは何ですか？
レーザーが材料を切ると、ビームが切断経路に沿って薄いストリップを燃やします。このストリップの幅を切り込みと呼びます。ほとんどのプロジェクトでは、この差は目に見えません。しかし、フィンガージョイントや組み合うボックスのように、部品をきっちりと合わせる必要がある場合、たとえミリメートルの一部でも、ジョイントが緩いと感じることがあります。
異なる材料は異なる切り込み幅を生成します。木材、アクリル、段ボールはすべて異なる燃焼特性を持つため、切り込みは材料ごとに変わります。そのため、切りたい特定の材料の切り込みテストを実施する価値があるのです。そうすれば、ジョイントがちょうど良くフィットします。
材料の切り込みをテストする方法は？
切削材料や個別のニーズによって、切欠き値は異なります。あなたの材料に最適な切欠き値を得るために、Atommの切欠きテストジェネレーターを使用できます。
- 材料の厚さを測定する
デジタルキャリパーを使用して、正確な材料の厚さを見つけます。正確性を確保するために、保護マスキングやテープを取り除いた後に原材料を常に測定してください。
- 切欠きテストの範囲を定義する
テストしたい最も低い補償値にスタートオフセットを設定します。各テスト片の間の増分を制御するためにステップサイズを選択します。生成器は、自動的に単一シート上に複数の接合サンプルを生成し、各サンプルは徐々に大きなオフセットを持つため、一度のカット後にフィット感を並べて比較できます。
- xTool Studioにエクスポートする
- 参照マーク
数値ラベルが「スコア」または「エングレーブ」に設定されていることを確認してください。これらは、カット後にどの側がどの値に対応しているかを特定するために重要です。
- ピットをカットしてテストする
片方が切断されたら、同じ値の側をペアにします。
- 最適な切欠き値を選んでパラメータパネルに入力する
ステップ7: エクスポートとカット
満足したら、カットファイルをエクスポートします。出力はレーザー切断用に最適化されており、正しい切欠き補償、スナップフィット接合、材料の厚さに対する適切なタブ/スロット寸法が含まれています。あなたは：
- xTool Studioで直接開く カットワークフロー用。
- SVGとしてダウンロード 他のレーザー切断機で使用するため。