4 Arbeitsablauf

Schritt 1: Beschreiben Sie, was Sie machen möchten

Sie müssen die genauen Abmessungen, Verbindungstypen oder Materialstärken nicht im Voraus kennen. Beginnen Sie ein Gespräch mit dem, was Sie haben.

• "Ich möchte eine kleine Holzkiste für Teebeutel herstellen"
• "Ich benötige ein Regal, das auf meinem Schreibtisch steht und 3 Reihen Gewürzgläser hält"

Schritt 2: Vorschau des Designs

Der Agent erstellt Ihr Design und präsentiert:

• Eine 3D-Vorschau, die Sie drehen und zoomen können, um sie aus jedem Winkel zu inspizieren.
• Eine Flächenansicht, die jedes geschnittene Stück zeigt, damit Sie genau sehen können, was zum Laser geht.

Überprüfen Sie die Vorschau sorgfältig. Überprüfen Sie, ob die Abmessungen korrekt sind, die Verbindungen sichtbar sind und die Gesamtform Ihren Absichten entspricht.

Schritt 3: Verfeinern Sie mit dem Agenten

Wenn Sie die Struktur ändern möchten oder das benötigte Parameter nicht finden können, sagen Sie es einfach dem Agenten im Chat:

• "Fügen Sie eine Trennwand in der Mitte hinzu"
• "Ich habe meine Meinung geändert, machen Sie die Ecken abgerundet"

Der Agent regeneriert das Design basierend auf Ihrem Feedback. Sie können so oft iterieren, wie Sie benötigen.

Schritt 4: Feinabstimmung mit parametrischen Steuerungen

Nachdem der Agent Ihr Design erstellt hat, erscheint ein parametrisches Panel mit einstellbaren Einstellungen, die spezifisch für Ihr Objekt sind. Passen Sie Abmessungen, Materialtyp, Dicke und andere strukturelle Parameter direkt an. Die 3D-Vorschau und die 2D-Layout aktualisieren sich in Echtzeit, während Sie Änderungen vornehmen.

Schritt 5: Oberflächenmuster anpassen

• Wählen Sie ein beliebiges Panel im 2D-Layout aus und wenden Sie ein Ausschnittmuster aus den Voreinstellungen an.

• Oder Sie können das Element von Atomm auswählen.

• Sie können auch das Textwerkzeug verwenden, um benutzerdefinierten Text auf jede Oberfläche hinzuzufügen.

Schritt 6 : Kerf-Wert für Ihr Material festlegen

Was ist Kerf?

Wenn ein Laser durch Material schneidet, verbrennt der Strahl einen dünnen Streifen entlang des Schnittpfades. Die Breite dieses Streifens wird als Kerf bezeichnet. Bei den meisten Projekten ist dieser Unterschied unsichtbar. Aber wenn Sie Teile so anpassen müssen, dass sie eng zusammenpassen, wie Fingerverbindungen oder ineinandergreifende Kästen, kann selbst ein Bruchteil eines Millimeters dazu führen, dass die Verbindung locker wirkt.

Verschiedene Materialien erzeugen unterschiedliche Kerf-Breiten. Holz, Acryl und Pappe verbrennen unterschiedlich, sodass sich der Kerf bei jedem Material ändert. Deshalb ist es wichtig, einen schnellen Kerf-Test mit dem speziellen Material durchzuführen, das Sie schneiden möchten, damit Ihre Verbindungen genau passen.

Wie testet man den Kerf für Ihr Material?

Der Kerf-Wert unterscheidet sich je nach verwendeten Materialien und persönlichen Bedürfnissen. Sie können den Kerf-Testgenerator von Atomm verwenden, um den besten Kerf-Wert für Ihr Material zu ermitteln.

• Messen Sie die Materialdicke

Verwenden Sie digitale Messschieber, um die genaue Materialdicke zu ermitteln. Messen Sie das Rohmaterial immer nach dem Entfernen von Schutzfolien oder Klebebändern, um die Genauigkeit zu gewährleisten.

• Definieren Sie den Kerf-Testbereich

Setzen Sie Ihren Startoffset auf den niedrigsten Kompensationswert, den Sie testen möchten. Wählen Sie eine Schrittgröße, um die Erhöhung zwischen jedem Teststück zu steuern. Der Generator erstellt automatisch mehrere Verbindungsmuster auf einem einzigen Blatt, wobei jedes Muster einen zunehmend größeren Offset hat, sodass Sie die Passform nach einem Schnitt nebeneinander vergleichen können.

• Exportieren Sie an xTool Studio

• Referenzmarken

Stellen Sie sicher, dass die numerischen Etiketten auf "Punkte" oder "Gravieren" eingestellt sind. Diese sind entscheidend, um nach dem Schneiden zu identifizieren, welche Seite welchem Wert entspricht.

• Schneiden und testen Sie die Vertiefung

Sobald die Teile geschnitten sind, paaren Sie die Seiten mit identischen Werten.

• Wählen Sie den besten Kerf-Wert, um ihn im Parameterfeld auszufüllen

Schritt 7: Exportieren und schneiden

Sobald Sie zufrieden sind, exportieren Sie die Schnittdatei. Der Output ist für Laserschneiden optimiert, mit korrekter Kerf-Kompensation, Rast-Verbindungen und richtigen Tab-/Schlitzabmessungen für Ihre Materialdicke. Sie können:

• Direkt in xTool Studio öffnen für einen Schneidablauf.
• Als SVG herunterladen zur Verwendung mit anderen Laserschneidmaschinen.