4 Робочий процес
Крок 1: Опишіть, що ви хочете зробити
Вам не потрібно знати точні розміри, тип з'єднання або товщину матеріалу заздалегідь. Розпочніть розмову з того, що у вас уже є.
- "Я хочу зробити маленьку дерев'яну коробку для чайних пакетиків"
- "Мені потрібна полиця, яка стоїть на моєму столі і тримає 3 ряди баночок зі спеціями"
Крок 2: Попередній перегляд дизайну
Агент генерує ваш дизайн і представляє:
- 3D попередній перегляд, який ви можете обертати і масштабувати, щоб перевірити з усіх кутів.
- плоский вигляд макета, що показує кожну різану частину, щоб ви могли точно бачити, що йде на лазер.
Уважно перегляньте попередній перегляд. Перевірте, чи виглядають розміри правильно, з'єднання видно, а загальна форма відповідає вашим намірам.
Крок 3: Уточніть з агентом
Якщо ви хочете змінити структуру або не можете знайти потрібний параметр, просто скажіть агенту в чаті:
- "Додати перегородку посередині"
- "Я передумав, зробіть кути округлими"
Агент знову генерує дизайн на основі вашого зворотного зв'язку. Ви можете ітерувати стільки разів, скільки потрібно.
Крок 4: Тонка настройка з параметричними контролями
Після того, як агент генерує ваш дизайн, з'являється параметрична панель з налаштуваннями, специфічними для вашого об'єкта. Регулюйте розміри, тип матеріалу, товщину та інші структурні параметри безпосередньо. 3D попередній перегляд і 2D макет оновлюються в реальному часі під час внесення змін.
Крок 5: Налаштування поверхневих візерунків
- Виберіть будь-яку панель у 2D макеті та застосуйте вирізний візерунок з готових.
- Або ви можете вибрати елемент з Atomm.
- Ви також можете використовувати інструмент тексту для додавання власного тексту на будь-яку поверхню.
Крок 6: Встановіть значення зазору для вашого матеріалу
Що таке зазор?
Коли лазер прорізає матеріал, промінь спалює тонку смугу вздовж шляху вирізу. Ширина цієї смуги називається зазором. Для більшості проектів ця різниця невидима. Але коли вам потрібно, щоб частини щільно прилягали одна до одної, наприклад, з'єднання пальців або взаємозамінні коробки, навіть частка міліметра може зробити з'єднання вільним.
Різні матеріали виробляють різні ширини зазору. Дерево, акрил та картон горять по-різному, тому зазор змінюється з кожним матеріалом. Ось чому варто провести швидкий тест зазору для конкретного матеріалу, який ви плануєте різати, щоб ваші з'єднання були ідеально підігнані.
Як протестувати зазор для вашого матеріалу?
Значення зазору відрізняється в залежності від матеріалу для різання та індивідуальних потреб. Ви можете використовувати генератор тестів зазору від Atomm, щоб отримати найкраще значення зазору для вашого матеріалу.
- Виміряйте товщину матеріалу
Використовуйте цифрові штангенциркулі, щоб точно виміряти товщину матеріалу. Завжди вимірюйте сировину після зняття будь-якої захисної плівки або скотчу, щоб забезпечити точність.
- Визначте діапазон тестування зазору
Встановіть свій початковий зсув на найнижче значення компенсації, яке ви хочете протестувати. Виберіть розмір кроку, щоб контролювати збільшення між кожним тестовим зразком. Генератор автоматично створить кілька зразків з'єднань на одному аркуші, кожен з поступово більшим зсувом, щоб ви могли порівняти підгонку поруч після одного розрізу.
- Експорт до xTool Studio
- Розмітка
Переконайтеся, що числові мітки встановлені на "Оцінка" або "Гравірування". Це важливо для ідентифікації, яка сторона відповідає якому значенню після різання.
- Розріжте та протестуйте ямку
Після того, як частини будуть розрізані, з'єднайте сторони з однаковими значеннями.
- Виберіть найкраще значення зазору для заповнення параметрів панелі
Крок 7: Експортувати та різати
Якщо ви задоволені, експортуйте файл різання. Вихід оптимізований для лазерного різання, з правильним значенням компенсації зазору, замикаючими з'єднаннями та правильними розмірами вкладок/щілин для товщини вашого матеріалу. Ви можете:
- Відкрити безпосередньо в xTool Studio для робочого процесу різання.
- Завантажити як SVG для використання з іншими лазерними верстатами.