4 Рабочий процесс
Шаг 1: Опишите, что вы хотите создать
Вам не нужно заранее знать точные размеры, тип соединения или толщину материала. Начните разговор с того, что у вас есть.
- "Я хочу сделать небольшую деревянную коробку для чайных пакетиков"
- "Мне нужна полка, которая стоит на моем столе и вмещает 3 ряда баночек со специями"
Шаг 2: Просмотр дизайна
Агент генерирует ваш дизайн и показывает:
- 3D-просмотр, который вы можете вращать и увеличивать, чтобы рассмотреть с разных углов.
- плоский вид макета, показывающий каждую вырезанную деталь, чтобы вы могли видеть, что именно идет на лазер.
Внимательно проверьте предварительный просмотр. Убедитесь, что размеры выглядят правильно, соединения видны и общая форма соответствует вашему намерению.
Шаг 3: Уточните с помощью агента
Если вы хотите изменить структуру или не можете найти нужный параметр, просто скажите об этом агенту в чате:
- "Добавить перегородку посередине"
- "Я передумал, сделать углы закругленными"
Агент регенерирует дизайн на основе вашего отзыва. Вы можете итеративно повторять процесс столько раз, сколько вам нужно.
Шаг 4: Тонкая настройка с помощью параметрических контролей
После того как агент сгенерировал ваш дизайн, появится параметрическая панель с настраиваемыми параметрами, специфичными для вашего объекта. Настройте размеры, тип материала, толщину и другие структурные параметры напрямую. 3D-просмотр и 2D-макет обновляются в реальном времени, пока вы вносите изменения.
Шаг 5: Настройка рисунков поверхности
- Выберите любую панель на 2D-макете и примените шаблон выреза из предустановленных.
- Или вы можете выбрать элемент из Atomm.
- Вы также можете использовать инструмент текста, чтобы добавить пользовательский текст на любую поверхность.
Шаг 6: Установите значение зазора для вашего материала
Что такое зазор?
Когда лазер проходит через материал, луч сжигает тонкую полоску вдоль линии разреза. Ширина этой полосы называется зазором. Для большинства проектов эта разница невидима. Но когда вам нужно, чтобы детали плотно соединялись, например, зацепы или взаимосоединяющиеся коробки, даже доля миллиметра может сделать соединение неплотным.
Разные материалы создают разные ширины зазора. Дерево, акрил и картон горят по-разному, поэтому зазор меняется в зависимости от материала. Вот почему стоит провести быстрый тест зазора для конкретного материала, который вы планируете нарезать, чтобы ваши соединения подошли идеально.
Как протестировать зазор для вашего материала?
Значение выреза зависит от материала, который вырезается, и индивидуальных потребностей. Вы можете использовать генератор тестов на вырез от Atomm, чтобы получить лучшее значение выреза для вашего материала.
- Измерьте толщину материала
Используйте цифровые штангенциркули, чтобы определить точную толщину материала. Всегда измеряйте исходный материал после удаления защитной пленки или скотча для обеспечения точности.
- Определите диапазон теста на вырез
Установите начальный сдвиг на наименьшее значение компенсации, которое вы хотите протестировать. Выберите размер шага, чтобы контролировать прирост между каждым тестовым образцом. Генератор автоматически создаст несколько соединительных образцов на одном листе, каждый с постепенно увеличивающимся сдвигом, так что вы сможете сравнить fit бок о бок после одного реза.
- Экспорт в xTool Studio
- Справочные метки
Убедитесь, что числовые метки установлены на "Оценка" или "Гравировка". Это важно для определения, какая сторона соответствует какому значению после резки.
- Режьте и тестируйте вырез
После того как части вырезаны, соедините стороны с одинаковыми значениями.
- Выберите лучшее значение выреза для заполнения панели параметров
Шаг 7: Экспорт и резка
После того как вы будете довольны, экспортируйте файл резки. Выходной файл оптимизирован для лазерной резки, с правильной компенсацией выреза, соединениями snap-fit и правильными размерами вкладок/щелей для вашей толщины материала. Вы можете:
- Откройте напрямую в xTool Studio для рабочей схемы резки.
- Скачать в формате SVG для использования с другими лазерными резками.